FLX Dry stroj za laminiranje velike brzine s dvije stanice

Što se tiče tehnologije, koju naprednu tehnologiju obrade i tehnologiju montaže koristi FLX Dry dvostruki laminirani stroj velike brzine za postizanje učinkovite proizvodnje prebacivanja i preciznog laminiranja dvostrukih stanica? ​

U području precizne proizvodnje moderne industrijske proizvodnje, FLX Dry stroj za laminiranje velike brzine s dvije stanice je nezamjenjiva osnovna oprema u postao proizvodnim linijama mnogih industrija sa svojim izvanrednim karakteristikama visoke učinkovitosti i preciznosti. Stabilne performanse njegovih izvrsnih performansi oslanjaju se na niz naprednih i složenih tehnologija obrade i procesa sklapanja. Ovi su procesi poput zupčanika preciznih instrumenata koji su međusobno povezani i pokreću učinkovit rad opreme. ​
Što se tiče tehnologije obrade, primjena visokoprecizne opreme za obradu nedvojbeno je ključna za postavljanje temelja za učinkovitost opreme. Japanski horizontalni obradni centar MAZAK-600 koji je predstavio Huitong Packaging Machinery ima snažnu sposobnost obrade petosnih spojnica. Prilikom obrade ključnih komponenti prijenosnog sustava stroja za laminiranje, kao što su visokoprecizni spiralni zupčanici, moguće je izvršiti višestruku obradu jednim stezanjem. Njegova točnost pozicioniranja na razini mikrona osigurava točnost oblika zuba zupčanika, čineći pogrešku prijenosa kada zupčanik zahvati iznimno malo, čime se smanjuje gubitak energije i tijekom vibracija prijenosne snage. Tajvanski visokoprecizni obradni centar YAWEI 3016, sa svojom mehaničkom strukturom visoke krutosti i naprednim CNC sustavom, pokazao je izvrsne performanse u obradi dijelova vratila. Za osovinu prijenosa u stroju za laminiranje koja mora izdržati veliki okretni moment, obradni centar može kontrolirati cilindričnu pogrešku osovine do razine mikrona pomoću tehnologije preciznog tokarenja, a hrapavost površine može doseći efekt zrcala, što uvelike smanjuje koeficijent kretanja između osovine i ležaja, osigurava glatkoću procesa prijenosa i pruža čvrstu hardversku podršku za brzo i stabilno prebacivanje dvostrukog mjesta. ​
Dodavanje njemačkog TRUMPF centra za lasersko rezanje donijelo je revolucionarni pomak u obradi složenih dijelova stroja za laminiranje. Kod izrade konstrukcije okvira stroja za kaširanje često je potrebno izvesti posebno oblikovano rezanje ploče od nehrđajućeg čelika visoke čvrstoće. Tradicionalna metoda rezanja nije samo neučinkovita, već je i sklona deformaciji materijala zbog visoke temperature, što utječe na kasniju točnost montaže. Tehnologija laserskog rezanja, sa svojom visokom gustoćom energije, može otopiti materijal u trenu, uz vrlo malu širinu reza i usku zonu utjecaja gornje linije. Rub izrezane ploče je ravan i gladak te nije potrebna sekundarna obrada. Za dijelove kao što je montažna ploča vodilice stroja za laminiranje koji zahtijevaju iznimno visoku točnost dimenzija, lasersko rezanje može kontrolirati dimenzijsku pogrešku unutar ±0,05 mm, osiguravajući da ravnost vodilice nakon ugradnje dostigne mikronski standard, tako da dvostruka stanica može održavati iznimno visoku točnost kretanja prilikom pomicanja i prebacivanja duž tračnice, izbjegavajući pogreške laminiranja uzrokovane strukturalnim odstupanjima. ​
Ulaskom u proces sastavljanja, Huitong Packaging Machinery uspostavio je niz strogih i znanstveno standardiziranih procesa. Prije sastavljanja, trodimenzionalni koordinatni mjerni instrument Swiss Hexagon (091508) igra važnu ulogu kao "čuvar kvalitete". Detektor može izvršiti sveobuhvatno mjerenje dijelova u trodimenzionalnom prostoru, te brzo dobiti geometrijske dimenzije, tolerancije oblika i položaja i druge podatke dijelova putem kontaktnih ili beskontaktnih mjernih sondi. Uzimajući na primjer valjak za laminiranje stroja za laminiranje, njegova cilindričnost, koaksijalnost i drugi pokazatelji izravno se utječu na jednolikost pritiska tijekom procesa laminiranja. Trokoordinatni mjerni stroj izmjerit će valjak za laminiranje na više točaka. Ako cilindrično odstupanje određenog položaja prijeđe 0,01 mm, komponente će se vratiti na popravak sve dok u potpunosti ne ispune zahtjeve dizajna, osiguravajući kvalitetu montaže od izvora i stvarajući uvjete za precizno laminiranje. ​
Montaža dvostruke stanice usvaja vrlo inovativnu tehnologiju modularne montaže. Ova tehnologija rastavlja sustav s dvostrukom stanicom na više modula s relativno neovisnim funkcijama, kao što je pogonski modul odgovoran za napajanje stanica, modul za laminiranje koji izvodi stvarnu operaciju laminiranja i modul sklopnog mehanizma koji ostvaruje brzu pretvorbu dvije stanice. Svaki modul se sastavlja i otklanja pogreške u namjenskoj radionici za čisto sklapanje, opremljenoj profesionalnim sustavom za kontrolu konstantne temperature i vlažnosti okoline kako bi se izbjegle greške pri sklapanju uzrokovanih čimbenicima okoline. Prilikom sastavljanja pogonskog modula, inženjer će precizno poravnati vezu između servo motora i reduktora i koristiti laserski instrument za poravnanje za otkrivanje koaksijalnosti. Pogreška se kontrolira unutar 0,02 mm kako bi se osigurala visoka učinkovitost prijenosa energije. U sklopu modula sklopnog mehanizma usvojena je metoda prijenosa koja kombinira linearni motor i kuglični vijak visoke preciznosti. Tijekom procesa sastavljanja, pogreška nagiba vijka se kalibrira sekciju po sekciji kako bi se osiguralo da duplex stanica može postići odziv na razinu milisekunde tijekom procesa prebacivanja, a ponovljivost pozicioniranja postiže ±0,01 mm. Nakon što se svaki modul sastavi i otklone pogreške, on se integrira kao cjelina. Ova modularna metoda montaže ne samo da uvelike skraćuje ciklus montaže, već također čini kasnije održavanje opreme praktičnijim i učinkovitijim. Jednom kada se modul pokvari, može se brzo rastaviti i zamijeniti kako bi se smanjio zastoj. ​
Primjena tehnologije inteligentne detekcije i kalibracije u procesu sastavljanja snažno je potaknula poboljšanje performansi opreme. Nakon što je početna montaža duplex stanice završena, različiti senzori raspoređeni u ključnim dijelovima opreme počinju raditi zajedno. Senzor pomaka prati putanju stanica kretanja u stvarnom vremenu, senzor tlaka kontinuirano prikuplja podatke o tlaku tijekom procesa lijepljenja, a vizualni senzor identificira položaj i držanje materijala za lijepljenje. Podaci prikupljeni ovim senzorima prenosit će se u sustav upravljanja opremom u stvarnom vremenu, a sustav upravljanja koristi napredne algoritme za analizu i obradu podataka. Ako se utvrdi da trajektorija kretanja određene stanice tijekom procesa prebacivanja odstupa od unaprijed postavljenog putanja za više od 0,03 mm, upravljački sustav će odmah izdati naredbu za upravljanje stanicama kretanja finim podešavanjem brzine i smjera servo motora. U isto vrijeme, tijekom probnog rada opreme, simulirati će se različiti stvarni proizvodni uvjeti, kao što su različite debljine materijala, različite brzine lijepljenja itd., kako bi se sveobuhvatno testirala i optimizirala izvedba dvostrukih stanica kako bi se osiguralo da se nakon službenog puštanja u proizvodnoj opremi uvijek mogu održavati stabilne performanse učinkovitog prebacivanja i preciznog lijepljenja pod raznim složenim uvjetima.